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Corte por láser

Air Liquide le explica todo lo que debe saber sobre la tecnología de corte de metal por láser y sus numerosas ventajas.

¿Quiere saber más sobre el proceso de corte por láser y sus campos de aplicación? ¡Air Liquide responde a sus preguntas!

¿Qué es el corte por láser?

El corte por láser es un proceso de corte térmico con luz que permite obtener un canal de corte muy preciso mediante la acción combinada de un haz de láser y de un gas de asistencia neutro u oxidante en función de los materiales y de los resultados de corte deseados (oxígeno, nitrógeno, argón o mezclas). Es una etapa importante aguas arriba del proceso de fabricación de piezas industriales.

Los profesionales del corte industrial utilizan varios tipos de láser:

  • Láseres de CO2 (de 1 kW a 20 kW): es necesario un gas de láser para generar un haz. Después, este último se transmite mediante un juego de espejos a través de un camino óptico protegido hasta el cabezal de corte.
  • Láseres sólidos (de 1 kW a 30 kW): disco o fibra capaz de transportar el haz por fibra óptica.

 

¿Cuáles son los campos de aplicación del corte por láser?

De todos los procesos de corte térmico, el corte por láser es el proceso con una densidad de potencia más elevada. 

Las máquinas de corte por láser con control digital ofrecen una amplia gama de usos gracias a las capacidades del proceso, que pueden asociarse a los cortes en 2D o 3D.

Pueden tratarse diferentes materiales:

  • Materiales metálicos ferrosos y no ferrosos (aceros al carbono, aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, titanio y cobre) de hasta 30 mm en función de las potencias del láser y de los materiales.
  • Materiales no metálicos (ciertos plásticos, madera, cerámica, tejidos, cartón, papel y vidrio en ciertas condiciones, etc.)
    Es necesario comprobar el buen estado de la máquina (espejos, ventana, lentes, etc.), de la superficie total de los materiales y de las láminas antes de lanzar el sistema de corte.
Conviene saber
El corte por láser y el plegado permiten cortar materiales industriales, para la creación en serie de rótulos de metal, señalizaciones, placas distintivas, herramientas, tablas, objetos decorativos, etc. Sin embargo, este método no se utiliza para tejidos ni materiales textiles, fotos, ni tampoco para cartón o papel.

Por lo general, una operación de corte por láser suele ir acompañada de operaciones de plegado o de montaje/soldadura que permiten la creación de piezas complejas. 

Cuando se compra una máquina de corte por plasma o láser, hay que tener en cuenta diferentes elementos, en especial: 

  • Las condiciones de implantación de la máquina en el interior del taller. 
  • Los materiales que se van a cortar (acero, acero inoxidable, aluminio, cobre, etc.) y su espesor.
  • La implantación externa del sistema de alimentación de gases de asistencia. 

 

¿Qué gas se adapta al oxicorte por láser?


Para el corte de aceros de construcción con una máquina de corte por láser, el oxígeno LASAL 2003 resulta perfecto. Para el corte de aceros inoxidables y de aluminios y aleaciones, se recomienda el uso del nitrógeno LASAL 2001. Estos gases le permitirán una mayor productividad sin dejar de obtener resultados de calidad (corte raso).
El aumento de la potencia de los láseres ha permitido el corte de acero al carbono con espesores finos y medios por medio de nitrógeno, lo que permite obtener un corte raso (corte sin oxidación).

Air Liquide le ofrece una gama de gases técnicos que se adapta a sus proyectos industriales en función del proceso de corte (corte por plasma, láser, etc.).

Numerosos sectores de actividad emplean el proceso de láser por su elevada precisión: la estrechez de los haces permite un corte minucioso y multiforme sobre chapas con un espesor de hasta 30 mm. Tiene numerosas aplicaciones, tanto en el ámbito industrial como en el artesanal. 

Como sucede a menudo, puede lograrse la optimización de ciertas características propias de la aplicación, principalmente la gestión del gas, la velocidad de corte y los aspectos mecánicos, con el objetivo de obtener mejores acabados en los bordes de las piezas y limitar los riesgos de deformación, asegurando siempre el control de los costes del proceso. 

Nuestros expertos se ponen a su disposición para responder a sus preguntas.

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